通用汽車工廠裡滿是機器人，自動化97%的工廠長什麼樣？

不停揮舞機械手的智能化機器人，自動運輸系統上來來回回的運輸小車（AGC），車身車間高達97%的自動化…上海通用武漢工廠一期試圖緊跟潮流，將科技注入冰冷的機械與製造。

車身與機器人

先從車身說起，因為這是上海通用武漢工廠中自動化最高的部分，而這裡最大的特點是放眼全是機器人。

據上海通用的工作人員介紹，工廠一期項目的車身區擁有452台機器人，整個區域的自動化高達97%。包括車身高密度機器人焊接、等離子釬焊、後輪罩滾邊、側圍內板上料在內的各大崗位上，各種機械手任意的揮動，在整個區域內，幾乎看不見工人，自動化程度極高。

車身補銲線高密度機器人

上海通用汎亞工程師稱，大規模使用機器人的優勢主要有兩點：一方面提高生產效率，一方面保證產品質量。例如：

1、車身補銲線高密度機器人實現了在單一崗位內佈置焊接機器人16台，16台機器人同時工作，可將焊點數提升至232個，這一方面可對工作效率和生產效率進行大幅優化，一方面在焊點質量滿足要求的同時，使焊點更加均勻，外觀更加美觀。

2、側位內板機器人上料自動裝配至地板的總成工藝，機器人高精度工作，滿足了上料功能的同時，保證了上料穩定性，提高了車身整體配合精度和外觀尺寸。

3、等離子釬焊上的機器人，可以在車輛的四門區域採用等離子釬焊工藝，速度為普通焊接的2-3倍，並且焊接熱變形小、無氣孔，焊縫寬度僅為普通焊接的1/3，使車輛外觀更美觀。

側圍內板機器人

值得注意的是，位於車身主線崗位上的6台機器人，是上海通用最新啟用的R-1000iA系列輕量化機器人，並配備了輕量化焊槍。據悉，該機器人具有運動速度快，體積更小，匹配輕量化焊槍可迅速提升工作效率，同時單個焊點能有效節約電能20%，更加環保節能。

組裝車間裡的“3D秀”

除了車身以外，上海通用武漢工廠一期的組裝區也很有看頭。

先從組裝內裝線說起。這裡最吸引眼球的是智能化自動塗膠系統，該系統使用機器人自動識別車型，自動抓取玻璃進行塗膠作業。有意思的是，機器人會利用3D視覺系統來完成膠型的質量檢測，時時監控膠型的高度和寬度，參數異常時自動報警。

另外，前後擋風玻璃移栽採用分離設計，取料後可分別自動追蹤車輛，並與車輛同步隨行，在提升了生產效率的同時也提高了裝配質量。

車門組裝線摩擦驅動FDS系統

組裝車間裡另一個具有“3D”概念的是組裝檢測線。根據工程師介紹，這裡的四輪定位設備採用非接觸式3D激光頭檢測，其檢測精度遠遠高於之前的2D激光頭，並適用於通用現有全系車型的檢測工作。

除此以外，檢測線動態車輛測試設備程序還可精確模擬汽車的動態傳動、制動和控制系統性能的測試，系統還會將測試的所有數據全部上傳通用汽車（General Motors, GM-US）全球車輛數據庫，終身保存。

非接觸式3D激光頭進行檢測

另一個需要重點提及的點是，上海通用武漢工廠組裝車間的底盤線還採用了EMS+VAC（Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry）機運設備，在拼裝過程中精確同步，實現車身和底盤的精準定位和拼合，拼合精準度可達0.1 mm，這個數值在國際上處於領第一陣營。

據悉，組裝區由內飾線、底盤線、終裝線、車門線、發動機線和檢測線組成，包括134個主線崗位。

沖壓車間內的“自動駕駛”

油漆車間和沖壓車間雖然不像車身及組裝車間那樣機械手揮舞，科技味十足，但卻同樣不可小覷。

根據工作人員介紹，油漆車間共採用塗膠機器人、噴塗機器人及各類開門開蓋機器人108台，自動化率達到85%。位於油漆車間的內部噴塗系統，在噴房中使用了4個機器人噴塗車身內部區域（門框及門蓋內表面）替代手工噴塗，一方面節約油漆材料，一方面降低新風量，達到節能目的。

3—WET噴塗工藝,採用2K清漆

內部噴塗機器人

在沖壓車間內，最值得一提的是自動運輸系統中實行自動巡航的小車（AGC），其可以根據系統的指令，自動按照要求對料架實行搬運動作。

在這套技術運用之前，傳統工廠沖壓車間都是用採用人工開叉車進行料架運輸的動作，而在自動化小車技術，避免了傳統運輸方式下多部叉車交叉作業容易形成的堵塞和安全隱患，同時降低了叉車作業的人力成本，並提高了生產效率。

自動巡航的小車

據悉，目前上海通用武漢工廠二期項目正在動工興建，總投資額75億人民幣，建設內容涵蓋沖壓、車身、油漆、組裝四大工藝車間，預計2017年投入使用。車廠的生產車間儼然已擺脫了過往老舊的記憶，而機器人主導的自動化時代，一定是這個時代最好的註解。(任海寧)

《車云網授權轉載》